Besser geht immer

Produktqualität sichert Unternehmen Wettbewerbsfähigkeit. Doch wie misst man Qualität und sichert sie? Eine kleine Zeitreise durch die Welt des Qualitätsmanagements.

Gleichbleibende Qualität in der Produktion war schon vor 1.000 Jahren ein Problem, das die mittelalterlichen Zünfte mit einem rigiden Regelwerk lösen wollten. Vorschriften regelten die Ausbildung von Lehrlingen und Gesellen; schrieben Betriebsgröße, Rohstoffbezug, Produktionsmethoden und die Arbeitszeit vor. Doch das starre Regelkorsett verhinderte zugleich Fortschritt, Innovation und freien Wettbewerb. Das Problem der Produktqualität als Wettbewerbsfaktor wurde erst mit der industriellen Revolution als solches erkannt. Seither hat die Qualitätskontrolle und -sicherung eine rasante Entwicklung genommen.

Qualität vom Fließband

Zu Beginn der modernen Massenproduktion von Konsumgütern standen Unternehmer wie etwa der Autohersteller Henry Ford vor dem Problem, dass sich ein Produktionsfehler während der zahlreichen Produktionsschritte am Fließband potenzieren kann. Die Fehlerkosten zu Beginn der Produktionskette verzehnfachen sich pro Produktionsschritt. Eine frühe Form der Qualitätskontrolle stellte zu Beginn des 20. Jahrhunderts der Ingenieur Frederick Taylor mit seiner „wissenschaftlichen Betriebsführung" vor: Arbeitsabläufe wurden durch Zeit- und Bewegungsstudien, exakte Leistungsmessung und Normung der Werkzeuge und Handgriffe rationalisiert. So konnten fehlerhafte Teilprodukte rechtzeitig entdeckt und aussortiert werden. Aber warum nicht Fehler von vorneherein vermeiden? In den 1930er- Jahren erkannten US-Unternehmen, dass es billiger war, zu Anfang jeder Produktionskette Qualität zu produzieren, anstatt während der Produktion Fehler aufwändig zu reparieren. Es war die Bell Telephone Company, die nicht nur die Produktqualität kontrollierte, sondern anhand von Qualitätsregelkarten den Produktionsprozess stichprobenartig prüfte, um Abweichungen gering zu halten. Das Qualitätsmanagement bestand nun nicht mehr nur aus Kontrolle, sondern aus Qualitätssteuerung – ein Verfahren, das die US-amerikanische Kriegsproduktion so effizient machte. Die Regierung machte damals moderne Qualitätskontrollen für die Zulieferer der Army zur Voraussetzung bei der Vergabe von Regierungsaufträgen. Daraus entstanden Regelwerke wie die Norm MIL-Q-9858 von 1959, ein Vorläufer der späteren ISO 9000.

Masse statt Klasse – nur nicht in Fernost

In den Kriegsjahren und der Zeit danach spielte Qualität in der zivilen Produktion keine Rolle. Warum auch? Kunden kauften alles, was erhältlich war, und so wollten Unternehmen die Produktion steigern, aber nicht das Endprodukt verbessern. Die Kunden kauften ohnehin das, was produziert wurde. Daher unterschätzten die westlichen Industrienationen einen neuen Konkurrenten: Japan war beim Wiederaufbau seiner Wirtschaft geradezu besessen von Qualität und kaufte in großem Maßstab strategisches Know-how ein: Der Statistiker William Deming wurde zu Vorträgen eingeladen und sein „Qualitäts-Regelkreis" (Abweichungen analysieren, Ursachen finden und korrigieren) konsequent umgesetzt. Auch die Managementphilosophie der „Qualitäts-Trilogie" des Wirtschaftsingenieurs Joseph Juran wurde begeistert nachgeahmt: Qualitätsplanung, Qualitätsregelung, Qualitätsverbesserung. In den folgenden 30 Jahren entwickelten japanische Ingenieure und Statistiker eigene Qualitätssicherungssysteme wie das „Toyota Production System" oder das Konzept des "Quality Function Deployment" (QFD) zur gezielten Umsetzung von Kundenwünschen im Produktionsprozess.

„Unternehmen tun gut daran, Qualitätsmanagementsysteme nicht nur einzuführen, sondern auch ihre Entwicklung im Auge zu behalten.”

Plötzlich ist der Kunde König

Japan hatte erkannt, dass sich der Markt wandelte: Aus dem gesättigten Herstellermarkt wurde ein Kundenmarkt. Konsumenten kauften nicht mehr, was eben angeboten wurde, sondern hatten die Auswahl – und achteten auf Qualität. So wurde in den 1970er-Jahren die japanische Industrie in zahlreichen Branchen – Optik, Unterhaltungselektronik, Motorrad- und Autobau – zur Bedrohung. Die westlichen Industrienationen mussten nachziehen. Der mittlerweile 80-jährige William Deming kam zu Ruhm und Ehre, indem er seinen Qualitäts-Regelkreis zum PDCA-Zyklus (Plan, Do, Check, Act – Planen, Umsetzen, Überprüfen, Handeln) weiterentwickelte. Aus diesem und den japanischen Systemen entstand der vorläufige Höhepunkt des Qualitätsmangements: Das TQM, das „Total Quality Management", also die durchgängige und auf alle Bereiche einer Organisation ausgedehnte Kontrolltätigkeit. Auch die Briten sorgten sich um die Wettbewerbsfähigkeit ihrer Industrie und veröffentlichten 1979 die Qualitätsmanagementnorm „British Standard 5750", die zur Vorlage wurde für die heute bekannteste und weltweit gültige Norm, die die Internationale Organisation für Normung (ISO) 1987 vorstellte: die ISO 9000.

ISO und kein Ende

Qualitätsplanung, Qualitätslenkung, Qualitätssicherung und Qualitätsverbesserung, das sind die Dimensionen, die ISO 9000 umfasst. Ihre weltweite Gültigkeit ist im globalisierten Handel wichtig, garantiert sie doch Zulieferern, Zwischenhändlern und Endproduzenten einheitliche und verlässliche Qualitätskriterien. Seit 1987 ist viel geschehen, ISO wurde mehrfachen Normrevisionen unterzogen und wandelte sich von ISO 9001:1994 bis zur heute gültigen Fassung ISO 9001:2015. Und das wird voraussichtlich so weitergehen. Unternehmen tun also gut daran, Qualitätsmanagementsysteme nicht nur einzuführen, sondern auch ihre Entwicklung im Auge zu behalten. Es lohnt sich, denn nicht die Produktion von Qualität verursacht Kosten, sondern die Behebung von Fehlern. Wie sagte der Qualitätsguru Philip Crosby? „Qualität kostet nichts. Aber sie ist nicht geschenkt.“

 

Gut zu wissen

Den Begriff Made in Germany verdanken wir den Briten, das heutige Qualitätssiegel galt einst als Warnzeichen für schlechte Qualität und und billige Ware. Doch der Plan, die Deutschen vom Markt zu drängen, war ein Misserfolg. Gegen Ende des 19. Jahrhunderts kam die Wende und die Qualität der deutschen Produkte holte dramatisch auf. Viele Kunden erkannten, dass deutsche Produkte nicht minderwertig, sondern von guter Qualität waren. Made in Germany war nicht mehr eine Warnung vor schlechter, sondern ein Hinweis auf gute Qualität

bvmw.info/br_wissen_made_in_germany
 

Bernd Ratmeyer
Journalist
mittelstand@bvmw.de